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制桶设备生产线的发展历程及组成要求。

2021-11-29 11:08:36

制桶设备生产线的发展历程及组成要求。制桶设备生产线在制造过程中,主要是将铁板坯料切成方形,然后将坯料卷成筒体(即筒体),然后将成型的纵向接合线锡焊形成一个侧封。筒体一端(即罐底)与圆形端盖通过机械方法和滚压密封形成法兰(即两层压接),然后形成罐体,筒体生产线的另一端产品装车后,制作设备用罐盖密封。由于容器由罐底、罐体和罐盖组成,故称为三片罐。这种制罐方法在过去的150年里基本没有太大变化,但在主动性和加工精度上有了很大的进步。近年来,侧封焊缝已改为熔焊。 1970年代初,制罐设备的生产线中出现了一种新的制罐原理。根据这一原理,罐体与罐底为一个整体,由圆形平板坯料冲压成型,装货后密封,即为两片式罐体。该罐的成型方法有两种:冲压减薄拉深法(即冲孔法)和冲压再冲压法(即深拉法)。制桶设备生产线中的这些技能本身并不新鲜。早在第  一次世界大战时,就已经采用冲压和拉丝的方法制作弹壳。制罐和制罐的区别在于使用超薄金属和高生产速度。

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制桶设备生产线的操作特点是人工旋盖。在操作过程中,罐头被压紧在封罐机压头与底板或升降板之间,然后封罐。制桶设备生产线的卷边封口方式有两种:①罐头随压头旋转; ②罐头固定在压头和底板之间,不能滚动。后一种封罐机更适用于多汤罐的封罐。由于罐体不滚动,可防止罐内汤汁在离心力作用下溅出,造成产品毛重不足。

制桶设备生产线的密封罐进入封罐机的密封室,罐内空气通过与真空泵相连的管道被抽走,然后对制桶设备生产线进行密封。有罐有盖密封、有罐无盖主动停车、过载时主动停车、真空不足时无法启动、主动停车等自动控制装置;产量仅为50罐/分钟。适用于对角线为130mm,高度为22~96mm的异形罐。

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